7月22日，维新制漆（江西）有限公司与惠州胜狮能源装备有限公司在广东惠州联合发布新一代高聚合型集装箱专用聚脲涂料。该产品以单道厚涂替代传统三道涂装工艺，施工工序精简约60%以上，单箱涂装能耗降低约70%，为全球集装箱制造行业的绿色转型提供了一项具有完全自主知识产权的国产化解决方案。
发布会选址惠州胜狮产线现场，行业协会代表、上下游客户及政企嘉宾共同见证了新产品规模化应用实景。中国集装箱行业协会代表评价，该产品是发展新质生产力的典型实践。亚洲涂料油墨联合会副会长杨献指出，维新与胜狮的合作展示了上游研发与下游应用深度融合的范例。
图为：维新制漆(江西)有限公司董事长叶凤英
图为：惠州胜狮能源装备有限公司总经理张天宝
图为：中国集装箱行业协会高级专务杨剑平
图为：亚洲涂料油墨联合会副主席杨献
图为：中国国际经济技术合作促进会三办书记李广军
分子设计破解三道涂装困局
集装箱制造行业长期采用底漆、中间漆、面漆三道分层涂装工艺，工序繁杂，喷涂设备投入大，烘烤环节能耗高企，VOC排放管控压力突出。维新制漆研发团队从聚脲体系分子设计入手，通过对分子链段长度与支化度精准调控、引入大位阻侧基，利用空间位阻效应屏蔽活性氢中心，降低体系反应活性，有效拓宽施工窗口。平稳放热使厚膜成型时内应力均匀释放，涂层致密性与附着力同步提升。
基于这一技术路径，单遍喷涂即可同步完成防锈、增强附着力、抗老化多重防护。企业无需配套多组喷涂产线，可大幅压缩厂房占用空间，缩短集装箱生产周期，适配远洋海运及高温、高盐、高湿等复杂环境。
环保方面，涂料施工固含达90%，远高于行业常规产品，从源头削减VOC挥发量。天冬聚脲体系的自发热交联固化技术使常温快速成膜，无须高温烘烤，单箱涂装能耗降低约70%。产品符合《JT/T 810.2-2026集装箱涂料》行业标准及GB 30981-2020、GB 16297等环保规范，核心技术已提交专利申请。
“近五年的研发探索，两年多与胜狮团队的无间合作，我们不断磨合，互相解读产品的个性与内涵。”维新制漆董事长叶凤英说。她和团队从一开始就锁定了三个目标：更环保、更节能、更低碳；精简生产程序、大幅提升效率；在提升质量的同时打造极具性价比的落地方案。
产线验证与规模化落地
此次维新从三个维度系统推进——聚焦客户痛点进行技术突破，联合客户邀请设备商开发适配新涂料的设备，引入自动化专家将喷涂参数固化于机器人操作，从单一产品研发转向系统性解决方案。
惠州胜狮总经理张天宝介绍，新材料进入产线面临施工缺陷、参数调试、品质管控等多重挑战。双方技术团队经过小试、中试、产线试点反复验证，固化施工参数，制定标准化作业指导书。依据国际及国家标准完成防腐、附着力、拉伸强度等核心测试，并专项开展盐雾、耐候、施工适配性三项测试。
该涂料此前已在香港西九龙文化区海上码头茶醺亭（近海高盐雾、高湿环境）和50套国际贸易运车架（高频搬运、冲撞场景）中完成实地验证。惠州胜狮总经理张天宝表示：“维新团队赋予了聚脲涂料技术内核，我们完成了从实验室到产线的工程化落地。”目前，双方正围绕自动喷涂设备参数调试、产线衔接设计、漆膜性能检测标准制定、成本核算、安全操作规范五个方向同步推进，计划2027年内完成系统化工作。
三十余年行业积淀
维新制漆的技术底气，来自三十余年的行业积累。
三十余年深耕，维新控股已成长为一家拥有24项专利（其中16项发明专利）、12个注册商标的专业涂料企业，厂区占地10万平方米，总投资4100万美元，通过IATF 16949、ISO 22163等多项国际认证，产品覆盖汽车涂料、轨道交通涂料、新型防腐涂料等多个高端领域。
董事长叶凤英1958年生于东莞贫寒家庭，1976年赴港，1983年进入涂料行业，1993年建立维新集团，2002年在江西萍乡投资建厂，一步步构筑起自己的“涂料王国”。她坚持终生学习，于2008年获得博士学位，先后获评“中国优秀民营科技企业家”“香港第三届杰出女企业家”，并担任江西省第九、十届政协委员。
正是这份长期的技术积累与对下游应用场景的深刻理解，让维新能够在集装箱涂装这一细分领域做出重大突破：工序精简约60%、能耗降低约70%、施工固含达到90%——三个硬指标均有实测数据支撑。从行业工艺演进的角度看，这是数十年来集装箱涂装从三道工序变为一道工序的首次规模化验证。
截至目前，新一代高聚合聚脲涂料已获上下游客户、多个行业协会认可。维新制漆计划持续推进产品迭代。当这项技术完成2027年全部系统化工作后，集装箱绿色涂装将获得一条可复制、可推广的技术路径。